新能源汽车（NEV）的推广，使得整车轻量化成为提升续航里程和操控性能的关键。铝锻件以其高强度、低密度和优良的加工性能，成为实现这一目标的重要手段。苏州全铝轻合金科技有限公司专注于为NEV行业提供创新的铝锻件解决方案，尤其是在结构集成化方面。

一体化转向节与控制臂锻件

传统的汽车转向节和控制臂多采用铸件或冲压件，其结构强度和耐久性有待提升，且往往需要多部件焊接或组装。公司通过先进的模锻技术，可以将多个零件的功能集成到一个铝锻件中，例如一体化转向节。这不仅简化了装配流程，降低了生产成本，更重要的是通过优化结构设计和利用铝合金优越的力学性能，提高了整体刚度和抗冲击能力。例如，采用7000系高强度铝合金锻造的一体化转向节，相比传统铸铁件，重量可减轻40%-50%，同时强度提升30%。

电池包结构件的精准锻造

新能源汽车的电池包是车辆的重要组成部分，其箱体结构件的强度、刚度和轻量化设计至关重要。公司利用精密模锻技术，为电池包提供高强度的铝合金承力框架件或底板。这些锻件能够精确匹配电池模组的尺寸和形状，提供优异的结构支撑和碰撞保护。例如，采用6061-T6或6082-T6铝合金锻造的电池包侧梁，在保证高强度和刚性的同时，大幅降低了整备质量。通过有限元分析（FEA）和实验验证，这些锻件在承受侧向碰撞时，能够有效分散载荷，保护电池组的安全。

材料选择与性能调控

针对NEV应用的特点，公司会根据具体零件的受力情况和工作环境，选择最合适的铝合金牌号（如6系、7系合金），并通过精密的锻造、热处理工艺，调控材料的微观组织，使其达到最佳的力学性能。例如，对控制臂锻件，除了要求高屈服强度和疲劳寿命外，还需要一定的塑性和韧性来吸收路面冲击。公司通过优化时效处理参数，可将6061-T6合金的屈服强度提升至260MPa以上，同时保持良好的韧性。

• 上一篇：突破极限：航空发动机关键部位铝锻件的材料创新与成形技术
• 下一篇：极端环境下的可靠保障：军用装备铝锻件的严苛制造标准